【漾新聞記者陳雯萍／綜合報導】AI從實驗室走進製造現場，正重新改寫鈑金產業的生產模式。面對少量多樣、品質要求提高及缺工等挑戰，金屬工業研究發展中心在經濟部產業技術司支持下，於9月18日在台中國際會展中心舉辦「金彩智造，反轉未來：鈑金產業智慧升級研討會」，並結合「2026台灣鈑金．雷射應用展」，集結產業領袖與技術專家，從AI智慧製造、數位決策到製程管理，尋找鈑金產業下一波轉型動能。
全球製造業加速數位化與智慧化，傳統鈑金加工也從單純追求設備自動化，進一步走向製程數據整合、AI檢測與智慧決策。金屬中心此次透過科專「在地產業學研創新加值整合推動計畫」，串聯學界研發能量與在地企業需求，希望協助業者善用政府及研發資源，降低智慧轉型門檻，提升企業研發實力與市場競爭力。
研討會邀集多位產業領袖分享第一線轉型經驗，包括明昌國際總經理陳琮仁、台華精技副總經理莊忠益、詳盛企業總經理李瑋騰、佑昇雷射董事長潘忠義、鋒榮興業董事長陳俊傑，以及金屬中心處長邱振璋，分別從企業經營、製程改善、數位管理及智慧技術應用切入，讓智慧製造不再只是概念，而是轉化為企業可以導入、落地甚至複製的實務策略。
除了產業交流，金屬中心也直接把智慧製造技術搬進展場，在「2026台灣鈑金．雷射應用展」一次展示五大核心技術，包括「雷射切割路徑模擬」、「AI視覺導入被動元件瑕疵檢測技術」、「板件AOI瑕疵檢測分類模組」、「數位化報工系統模組」及「製程變異監測模組」，從加工端一路串接檢測、生產管理與品質監控。
其中，「雷射切割路徑模擬」運用視覺技術掌握切割路徑及製程規劃，協助提升加工效率；「AI視覺導入被動元件瑕疵檢測技術」則利用AI自動辨識細微瑕疵，強化電子零組件檢測效率及品質。
針對金屬板件品質管理，「板件AOI瑕疵檢測分類模組」進一步導入AI辨識，提高板件瑕疵檢測與分類的準確度；數位化報工及製程變異監測系統，則將過去分散的生產資訊轉化為可即時掌握的數據，協助管理端快速掌握現場狀況及製程異常。
從雷射切割、AI視覺檢測到數位管理，五項技術彼此串聯，也凸顯智慧工廠的核心不只是「機器變聰明」，而是讓生產現場產生的資訊能夠被看見、分析並轉化為決策依據。
金屬中心副執行長林烈全表示，智慧製造並非單純導入一項設備或技術，而是製程、數據、管理與決策的全面整合。他也感謝系統處處長邱振璋與企廣處組長李道林帶領團隊共同合作，促成此次研討會及相關技術展示。
面對製造業缺工、少量多樣生產型態，以及客戶對品質與交期要求不斷提高，金屬中心表示，未來將持續整合產業需求與研發能量，加速AI、數位化及智慧製造技術進入鈑金產業現場，協助企業提升製程效率與品質管理能力。
當AI開始看得見產品瑕疵、數據能即時反映生產狀況，智慧製造也從口號逐步走向生產線。金屬中心期待透過產學研合作及技術落地，讓更多鈑金業者建立可實際運作的智慧製造能力，從傳統加工跨向數位決策與未來工廠。
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